Các công cụ đá thời kì đầu như đe không có lỗ và không được thiết kế theo kiểu các bộ phận có thể hoán đổi. Sản xuất hàng loạt đã thiết lập các quy trình để tạo ra các bộ phận và hệ thống có kích thước và thiết kế giống hệt nhau, nhưng các quy trình này không đồng nhất và do đó một số khách hàng không hài lòng với kết quả. Kiểm soát chất lượng tách biệt hành động thử nghiệm sản phẩm để phát hiện ra các khuyết tật ra khỏi quyết định cho phép hoặc từ chối xuất xưởng sản phẩm vì các quyết định có thể bị quyết định bởi các ràng buộc tài chính.[6] Đối với công việc theo hợp đồng, đặc biệt là công việc do các cơ quan chính phủ giao, các vấn đề về kiểm soát chất lượng là một trong những lý do hàng đầu để không gia hạn hợp đồng.[7]

Hình thức kiểm soát chất lượng đơn giản nhất là bản phác thảo mặt hàng mong muốn. Nếu bản phác thảo không khớp với mục đó, nó sẽ bị loại bỏ theo một quy trình Go/no go đơn giản. Tuy nhiên, các nhà sản xuất sớm nhận ra rằng việc chế tạo các bộ phận giống hệt như mô tả của chúng là rất khó và tốn kém; do đó khoảng năm 1840 giới hạn dung sai được đưa ra, trong đó một thiết kế sẽ hoạt động nếu các bộ phận của nó có các thông số nằm trong giới hạn. Do đó, chất lượng được xác định chính xác bằng cách sử dụng các thiết bị như calip đo lỗ và các dụng cụ đo vòng trong. Tuy nhiên, điều này không giải quyết được vấn đề của các mặt hàng bị lỗi; tái chế hoặc xử lý chất thải làm tăng thêm chi phí sản xuất, cũng như cố gắng giảm tỷ lệ sai sót. Nhiều phương pháp khác nhau đã được đề xuất để ưu tiên các vấn đề kiểm soát chất lượng và xác định xem có nên sử dụng các kỹ thuật đảm bảo chất lượng để cải thiện và ổn định sản xuất hay không.[6]